vendredi 21 juin 2024

Jean-François Petitet : « Nous disposons d’un laboratoire intégré et d’une expertise très forte dans le développement de produits »

Entretien avec Jean-François Petitet, directeur des opérations chez Selectarc, unique fabricant de métaux d’apport de soudage et de brasage en France.

Quel est votre parcours et quel est votre lien au soudage ?

Franc-comtois, j’essaye de combiner bon sens paysan à la modernité et au rythme assez effréné de la vie citadine. Ingénieur de formation, je me suis ouvert aux métiers du commerce avant d’avoir la chance de tomber dans la grande marmite du soudage. Quand on est curieux comme moi, le soudage est un parfait moyen d’assouvir cette curiosité, car les pièces soudées ou brasées sont omniprésentes dans l’industrie, le bâtiment ou le bricolage. Le soudage est un excellent fil conducteur pour savoir comment les choses sont fabriquées, dans les domaines sidérurgiques et les industries à flux continus ainsi que dans les domaines qui font la part belle à l’assemblage, comme l’aéronautique, le nucléaire, ou les industries de pointe.

Quel poste occupez-vous actuellement ?

Directeur des opérations chez Selectarc, je couvre les différentes facettes opérationnelles de l’entreprise: le commerce, la production, la logistique, les achats et voire l’informatique, parce que nous sommes au cœur des transformations digitales d’aujourd’hui. Mon premier emploi dans une entreprise intervenant dans le soudage m’a ouvert à de nombreux domaines applicatifs, notamment liés au rechargement, à la maintenance, à la réparation. Après avoir fait un bon tour d’horizon, j’ai souhaité explorer d’autres voies. Celles-ci n’étaient pas dans le soudage, mais le soudage m’a rappelé à son bon souvenir !

Que propose la société Selectarc ?

Selectarc est la marque de référence française dans les métaux d’apport du soudage et de brasage. Dans notre secteur d’activité, l’entreprise est le dernier et seul fabricant français. La société a été fondée au XVIIIe siècle, au sein de la région Nord-Franche-Comté, un bassin industriel très fort. Elle a été créée par le groupe Viellard Migeon et Compagnie également propriétaire de Lisi, une très belle ETI française familiale, équipementier de premier rang pour l’automobile, l’aéronautique et le médical (1,5 Md€ de CA), et de la société VMC Pêche, leader mondial de l’hameçon et du leurre de pêche. Selectarc est la plus petite entité du groupe. Le point commun: le travail des métaux, et notamment le travail du fil, et toutes les applications autour. Le fil étant un moyen de créer des métaux d’apport dans le domaine du soudage. Selectarc, aujourd’hui, c’est environ 45 M€ de CA, 150 personnes dont 120 en France travaillant sur deux sites de production: l’un près de Besançon et l’autre, qui accueille également le siège de l’entreprise, à Grandvillars près de Belfort. 

Présents dans quelque 90 pays, nos produits couvrent l’ensemble des besoins des industriels en métaux d’apport de soudage et de brasage, pour les domaines de la plomberie-sanitaire, de l’automobile, de l’aéronautique ou, plus récemment – du fait de l’engouement ou du renouveau de la filière – du nucléaire. Comme je le disais en préambule, le soudage est partout. Aussi bien dans le mobilier qui nous entoure, que dans l’électronique qui nécessite des produits de brasage, ou dans le bâtiment lorsqu’il y a des charpentes métalliques. Ou même au sein des excavatrices destinées aux terrassements. Tout l’intérêt du domaine du soudage est qu’il est complètement transversal à toutes les industries et ses déclinaisons dans le bâtiment ou l’artisanat.

Selectarc est une entreprise établie, ancienne. Est-elle innovante ?

Nous n’allons pas réinventer la roue en métallurgie, en revanche nous continuons de pousser les curseurs un peu plus loin en matière de performances. Dans notre domaine, il s’agit de performances en termes de maniabilité, de facilité opératoire, mais surtout de performances mécaniques. Alléger pour réduire l’empreinte carbone, cela veut dire employer des matériaux avec de meilleures caractéristiques mécaniques; et pour pouvoir les exploiter, il faut pouvoir les assembler. Nous poussons ainsi le développement sur de superalliages, sur de très hautes limites élastiques par exemple. Il y a également de l’innovation lorsque l’on parle de fabrication additive. L’additive manufacturing est très à la mode, sachant que dans le soudage cela existe depuis longtemps. En maintenance/ réparation, nous parlons de rechargement, de reconstitution de pièces ou de lutte contre l’usure. C’est l’usage du soudage qui permet de créer des formes de toutes pièces sans utiliser les moyens classiques que sont la fonderie, l’usinage ou la forge.

Comment l’innovation se déroule-t-elle en interne ?

Nous disposons d’un laboratoire intégré, et surtout d’une expertise très forte dans le développement de produits, notamment d’alliages spécifiques, hors normes (ou en tout cas qui repoussent un certain nombre de normes qui n’existent pas), ou dans l’élaboration, la fabrication et l’industrialisation de nouveaux alliages. Notre laboratoire nous permet de formuler, de prototyper. Notre usine – qui est extrêmement flexible avec là aussi beaucoup de savoir-faire – nous permet de générer ou de produire dans de petites quantités des alliages avec une répétabilité très importante. Nous faisons du sur mesure, même si nous essayons de standardiser davantage, avec des bases communes.

Quid de la robotisation ?

Pour nos clients, nous apportons des solutions qui se combinent à des systèmes automatisés. Dans ce cas, il faut limiter le nombre de variables, avec un consommable de soudage ou le métal d’apport qui doit être d’une qualité irréprochable et constante. Ainsi, côté production, nous nous attachons à avoir un niveau de qualité qui est sans équivalent. En tout cas, il n’y a aucun compromis fait dessus. En ce qui concerne nos installations, du fait de la très grande diversité des produits que nous fabriquons et des procédés industriels employés, nous n’avons pas un recours massif à la robotisation. Ce n’est pas dans notre ADN. Nous essayons plutôt de capitaliser un savoir-faire souvent manuel à travers des outils digitaux, plutôt que de passer par la mécanisation et l’automatisation.

Le recrutement et la formation : est-ce compliqué chez vous ?

Capitaliser le savoir et intégrer de nouvelles personnes qui satisfont à nos valeurs représentent un enjeu crucial. Toutefois, fédérer une équipe avec un objectif commun est souvent un peu compliqué. Nous sommes situés dans un bassin d’emploi qui est sous tension, pris en étau entre les grandes industries du Nord-Franche-Comté et de la Suisse qui, elle aussi, fait parfois quelques appels du pied au bassin d’emploi local.

Est-ce important d’être franc-comtois et de fabriquer en France ?

En toute objectivité, pas encore suffisamment. Beaucoup de nos confrères d’autres pays jouissent sans doute d’une fibre patriotique plus développée que celle que l’on trouve en France. La France a connu, au cours des 20 dernières années, une baisse de la part de l’industrie dans le PIB qui traduit peut-être un désamour. Toutefois, nous constatons quand même un virage en ce moment. Nous essayons ainsi de pousser et de brandir haut et fort notre drapeau tricolore déjà sur notre marché domestique. C’est bien beau de manifester et de dire que l’industrie se dégrade, mais essayons de sauvegarder les entreprises endémiques et de les favoriser, en tout cas, dans l’usage des produits et nos modes d’achat.

Vous avez brandi ce drapeau tricolore à Essen. Qu’avez-vous montré sur place ?

Sur le salon d’Essen, les entreprises rivalisent pour avoir le plus gros stand. Dans un marché qui s’est beaucoup consolidé sur les 20 dernières années, il y a de très grandes entreprises mondiales – je vais les appeler des paquebots – qui arrivent avec une armée… Et nous, nous faisons un petit peu figure de Zodiac. Nous travaillons beaucoup notre agilité, notre flexibilité. Nous ne sommes pas un groupe avec x filiales et des ateliers de production très éloignés. Nos clients ont un accès direct aux outils de production et surtout aux collaborateurs et collaboratrices qui œuvrent en production, ce qui crée une dynamique de groupe très forte.

Vous êtes accompagnés par Evolis. Est-ce important pour vous ?

Evolis, et plus précisément le groupe soudage, coupage, brasage dont nous faisons partie, est un groupe de confrères, d’industriels français, mais aussi de représentants de filiales de groupes du soudage étrangers. Nous avons des problématiques communes et Evolis nous permet de porter notre voix de manière bien plus forte auprès des pouvoirs publics, auprès des élus, locaux ou nationaux . Parce qu’il y a de vrais enjeux aujourd’hui. On parle d’industrie verte, de reconquête de parts de marché dans ces domaines-là. Et en tant que représentants d’une filière transverse, notre voix mérite d’être écoutée. Je pense que les industriels se sont un peu trop tus, et qu’il est temps qu’ils parlent et qu’ils utilisent des canaux de communication qui permettent à leur voix de porter.

Dans les enjeux, vous avez évoqué celui de l’industrie verte. Où en êtes-vous aujourd’hui ?

En interne nous travaillons beaucoup la partie RSE. Cela se traduit par des projets sur la récupération de la chaleur fatale, c’est-à-dire des calories générées ou émises dans notre process de fabrication. Nous nous préoccupons aussi de la réduction des déchets générés pendant notre cycle de fabrication. Étant le seul Français parmi les fabricants d’électrodes, je pense que nous ne pouvons nous comparer qu’à des sociétés étrangères. Là aussi nous poussons le curseur encore plus loin que la réglementation nous l’impose, sachant que nous avons des contraintes bien plus fortes en France qu’à l’étranger. Même si nous ne nous battons pas à armes égales de ce point de vue là, nous devons être exemplaires. La RSE, à titre interne, est ainsi un sujet brûlant pour nous. Nous venons de passer un label EcoVadis et nous faisons des diagnostics et des audits très fréquents pour travailler chaque compartiment. Comme toute entreprise qui conçoit, fabrique et distribue, nous devons nous soumettre à ce genre d’audit, nous devons nous autochallenger et c’est bien qu’il y ait des référentiels de ce type-là pour savoir où on se situe et savoir quelles sont les marges de progression. Nous sommes encore en mode bronze, car nous démarrons, mais nous avons bien sûr l’ambition de monter dans la hiérarchie. Les voies d’amélioration sont identifiées. D’autre part, côté produit, cela se traduit par des éléments assez simples : supprimer à terme le plastique non recyclable de nos emballages, limiter le poids de ce qui est transporté parce que ça se traduit par du CO2 consommé, et apporter des solutions qui permettent à nos clients de gagner en efficacité. Il y a plusieurs voies pour réduire son impact environnemental et l’une d’elles est le travail sur la productivité. Il s’agit de travailler des modes de soudage qui offrent la possibilité de limiter les métaux d’apport et les énergies de soudage, tout ça générant des gains en termes de consommation énergétique notamment.

Quel avenir voyez-vous pour l’entreprise ?

Selectarc a pendant longtemps – comme beaucoup d’entreprises manufacturières françaises – fabriqué pour le compte d’autres entreprises. La qualité de ses produits bénéficiait à la notoriété d’autres marques. Le changement que nous opérons – qui va dans le sens du réveil de la fibre patriotique – est de brandir notre fanion. Fabricant, c’est sous notre marque Selectarc que nous proposons nos produits grâce à un travail en interne de simplification quant aux marques distribuées alors que nous continuons aussi à fabriquer pour d’autres. Mais cela passe aussi et surtout par l’apport d’une valeur ajoutée côté client qui n’est pas limitée aux produits. Il s’agit de former nos clients aux applications et dupliquer les bonnes pratiques d’un industriel à l’autre. Cela passe par la formation parce qu’un bon produit qui ne correspond pas à l’application pour laquelle il a été défini n’apporte pas grand-chose. C’est comme une opération de soudage qui nécessite un bon équipement et un bon métal d’apport. Le triptyque se conclut lorsqu’on a en face une application qui correspond parfaitement à ce couple métal d’apport et matériel.

Vous avez évoqué l’avenir de Selectarc. Quel est le vôtre ?

Je suis pleinement engagé dans le redéploiement des activités de l’entreprise. Je me suis pris de passion pour cette belle marque, que je vais appeler – avec beaucoup de tendresse – une belle endormie. Je m’attache à moderniser, digitaliser, challenger aussi bien les process que les équipes, pour faire en sorte que la société se remette sur de bons rails et soit au cœur de cette transformation industrielle et numérique que l’on est en train de vivre.

Propos recueillis par Nicolas Gosse

Crédits photo :

  • capture-40: DR
  • capture-42: DR
  • capture-41: DR
  • capture 39: Selectarc

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