vendredi 21 juin 2024

Nautisme : associer soudage multiprocédés, gains de performance et industrie 4.0

Tenderlift est une entreprise spécialisée dans le développement et la fabrication de solutions hydrauliques pour le nautisme. Forte de ses 20 ans d’expérience dans le domaine, Tenderlift dispose de 25 distributeurs à travers le monde et de plus de 7 brevets à son actif. L’entreprise emploie à temps plein 12 soudeurs pour répondre à la forte demande des clients.

Pour accompagner la croissance tout en prenant en compte les contraintes internes, Tenderlift a récemment investi dans un nouveau parc de générateurs de soudage. Retour sur les enjeux du projet et les changements induits pour l’équipe avec le témoignage de Jean Louis Demay, responsable technique et production chez Tenderlift.

Réinventer l’atelier pour accompagner la forte croissance de l’activité et homogénéiser les pratiques

« Le secteur du nautisme connaît une croissance significative et cela se répercute évidemment chez nous : nous avons enregistré une forte croissance l’année dernière ! C’est une bonne nouvelle, mais évidemment cela nous demande de repenser l’appareil de production. D’abord, nous avons une contrainte d’espace. En tant localisé sur une zone portuaire, nous ne pouvons pas simplement agrandir les ateliers, les mètres carrés sont comptés. Ensuite, il était temps de réfléchir à une homogénéisation de notre parc matériel, notamment côté soudage pour gagner en efficacité. En effet, nous avions des générateurs de différentes marques… Cela ne facilite pas la transmission interne, la maintenance, la gestion des stocks de pièces détachées, etc. »

Les générateurs de soudage multiprocédés : la solution idéale ?

L’entreprise Tenderlift utilise deux procédés de soudage : le TIG et le MIG. Pour cela, les cellules étaient donc jusque là équipées de deux postes. Très logiquement, le choix de départ était en cohérence avec les habitudes.

« Pour cet investissement, nous avions imaginé nous équiper de nouveau de deux postes différents par cellule pour répondre à nos besoins. Chez Fronius, cela correspondait aux générateurs Magic Wave et TPSI. Nous avons aussi bien sûr benchmarké d’autres fabricants. Lors des premiers échanges avec les équipes Fronius, nous avons rapidement changé notre fusil d’épaule : des générateurs multiprocédés étaient au final bien plus adaptés à nos besoins ! Cela permettait un gain de place considérable : nous passions de 10 générateurs à 5 pour les mêmes possibilités. Bien entendu, il y a eu quelques réticences en interne, tous les soudeurs n’étaient pas convaincus par cette solution. Le soudage multiprocédés n’a pas toujours eu bonne presse… »

« L’iWave Multiprocess Pro, le modèle de générateur dans lequel nous avons investi, à clairement séduit nos soudeurs ! »

Qualité de soudage et un pas vers l’industrie 4.0

« L’iWave Multiprocess Pro, le modèle de générateur dans lequel nous avons investi à clairement séduit nos soudeurs ! La qualité de l’arc électrique, sa stabilité, la réduction du bruit et des projections ont vraiment été de bonnes surprises pour eux. Les accessoires que nous avons ajoutés au package, comme les torches aspirantes Exento, nous ont aussi permis de réduire les risques et d’améliorer la qualité de vie au travail. Enfin, nous pouvons dire que nous sommes désormais parés pour l’industrie 4.0 ! Nous pouvons maintenant aller beaucoup plus loin dans la digitalisation de nos processus avec, par exemple, la possibilité de diffuser en quelques clics les QMOS (NDLR : paramétrages de soudage) à tous les générateurs. Les soudeurs peuvent enregistrer des “jobs” pour garder en mémoire des applications, nous avons accès à des données de traçabilité beaucoup plus précises et exhaustives, etc. L’iWave Multiprocess Pro est vraiment pensé pour l’avenir et pour permettre au soudeur de gagner en autonomie et en responsabilité, sans rogner du tout sur les performances de soudage : clairement, nous sommes réellement satisfaits de notre choix ! » conclut Jean-Louis Demay.

L’entreprise Tenderlift utilise deux procédés de soudage : le TIG et le MIG.

Crédits photo :

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  • Lagoon 77 – © Nicolas Claris: Nicolas Claris

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